1. การเตรียมการก่อนผลิต (Pre-Production & Preparation)- ตรวจสอบความถูกต้องของตัวอย่างก่อนการผลิตจริง (Pre-production Samples) ทั้งในด้านรูปแบบ (Artwork/Lithography), ขนาด (Dimensions), และสเปคต่างๆ ให้ตรงตามใบสั่งงาน
- จัดเตรียมและทวนสอบเอกสาร Product Details (Spec Sheet) และชิ้นงานตัวอย่างมาตรฐาน (Master/Approval Samples) เพื่อใช้เป็นเกณฑ์อ้างอิงสำหรับพนักงาน QC ในไลน์ผลิต
2. การตรวจสอบกระบวนการผลิต (Process Control & Inspection)
- ดำเนินการตรวจสอบชิ้นงานแรก (First Article Inspection - FAI) เพื่ออนุมัติให้เริ่มเดินเครื่องผลิต (Mass Production) โดยมั่นใจว่าการตั้งค่าเครื่องจักรถูกต้อง
- ควบคุมดูแลการตรวจสอบคุณภาพระหว่างผลิต (Inline QC) และตรวจสอบขั้นตอนสุดท้าย (End-line / Final Inspection)
หมายเหตุ: เน้นย้ำจุดวิกฤต เช่น การรั่วซึม (Leakage), แรงบิด (Torque), ยางรองฝา (Liner), และความคมชัดของการพิมพ์
- กำกับดูแลกระบวนการคัดแยกของเสีย (Defect Sorting) ในกรณีที่มีการระบุให้ทำ QC 100% เพื่อรับประกันว่าสินค้าที่ส่งออกไปได้มาตรฐานสมบูรณ์
3. การแก้ปัญหาและการประสานงาน (Problem Solving & Coordination)
- ประสานงานร่วมกับฝ่ายผลิตอย่างใกล้ชิดเมื่อพบเจอข้อบกพร่อง (Defects) เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุ (Root Cause Analysis) ทันที
- เสนอแนะแนวทางแก้ไขและป้องกันปัญหา (Corrective & Preventive Actions) เพื่อลดอัตราการเกิดของเสียซ้ำซ้อน (Reject Rate Reduction)
4. การวางแผนและรายงานผล (Planning & Reporting)
- จัดทำแผนงานตรวจสอบคุณภาพประจำสัปดาห์ (Weekly Planning) ให้สอดคล้องกับแผนการผลิต
- รวบรวมข้อมูล จัดทำรายงานผลการตรวจสอบคุณภาพประจำวัน (Daily Report) และสรุปผลประจำสัปดาห์ พร้อมวิเคราะห์แนวโน้มคุณภาพเสนอต่อผู้บังคับบัญชา